4月20日-23日，由海國(guó)投旗下三聚環保、福州大(dà)學、中國(guó)石油石油化工研究院、江蘇禾友化工及南京聚拓等單位聯合設計開發建造的(de)DN1800工業“鐵钌接力催化” 氨合成系統順利通過由中國(guó)石油和(hé / huò)化學工業聯合會組織的(de)技術性和(hé / huò)經濟性數據現場72小時(shí)考核标定。考核标定通過視頻會議和(hé / huò)現場考察相結合方式進行，專家組由中國(guó)科學院過程工程研究所研究員楊超、中國(guó)氮肥工業協會高工曹占高、中國(guó)礦業大(dà)學教授武建軍3位專家組成。中國(guó)石油和(hé / huò)化學工業聯合會副秘書長胡遷林、處長姜硯茹、副處長段永鴻和(hé / huò)業務主管胡娟，和(hé / huò)友集團董事長蔔啓芳，江蘇禾友化工董事長王潔、總經理程澤金，三聚環保總經理李林、總裁助理吳永濤，福州大(dà)學化肥催化劑國(guó)家工程研究中心主任江莉龍等多位專家一(yī / yì ／yí)同參加。

專家組現場72小時(shí)考核标定結果顯示：新建的(de)工業“鐵钌接力”氨合成系統在(zài)操作壓力12.7MPa、總塔空速7463h-1和(hé / huò)惰性氣體含量14.9 vol %的(de)條件下，氨淨值達14.5vol%，整個(gè)系統壓力降爲(wéi / wèi)0.4MPa；噸氨原料标準煤耗1084kgce、噸氨電耗1204kW·h、噸氨副産蒸汽達992kg。氨合成壓力和(hé / huò)催化劑床層熱點溫度大(dà)幅度降低，本質安全性顯著提高；在(zài)低溫、低壓、低氫氮比和(hé / huò)高惰性氣體含量條件下，獲得了(le／liǎo)高氨淨值，比傳統鐵基氨合成技術在(zài)高溫高壓條件下的(de)氨淨值還提高35%以(yǐ)上(shàng)。

專家組成員一(yī / yì ／yí)緻認爲(wéi / wèi)：世界首套以(yǐ)煤爲(wéi / wèi)原料的(de)“鐵钌接力催化”氨合成工業裝置，“兩鐵兩钌”催化劑裝填技術及氨合成反應器工業運行安全穩定高效；钌催化劑床層及合成塔進出(chū)口氣體溫度、氨濃度、氨淨值穩定；钌基氨合成催化劑活性高、性能穩定，成套工藝技術及裝置完全滿足工業合成氨連續安全高效生産要(yào / yāo)求。“鐵钌接力催化”氨合成技術運行情況和(hé / huò)現行國(guó)内外傳統鐵基合成氨技術相比，噸氨綜合能耗顯著降低，經濟和(hé / huò)社會效益顯著，有利于(yú)合成氨工業升級換代。

江蘇禾友化工以(yǐ)非優質無煙煤爲(wéi / wèi)原料，仍采用傳統的(de)間歇固定床常壓造氣技術，選用福州大(dà)學和(hé / huò)三聚環保共同開發的(de)高性能耐硫變換催化劑進行一(yī / yì ／yí)氧化碳變換，再經PSA脫碳、雙甲工藝淨化，淨化後的(de)新鮮氣含有0.8-1.0%的(de)惰性氣體，與循環氣混合後進入新建的(de)DN1800鐵钌接力氨合成系統合成氨。禾友化工氨合成技術升級改造核心是(shì)采用基于(yú)钌基催化劑的(de)新型氨合成生産工藝，解決原高壓氨合成系統存在(zài)的(de)反應效率低導緻的(de)合成氨生産能耗高及安全性的(de)難題。

新型DN1800鐵钌接力氨合成系統于(yú)2017年5月由三聚環保投資立項，通過産學研深度融合，在(zài)江蘇禾友原DN1400鐵基氨合成系統基礎上(shàng)新建DN1800“鐵钌接力催化”氨合成系統，新系統于(yú)2019年7月24日一(yī / yì ／yí)次性開車成功，至今已累計穩定運行約6000小時(shí)。

通過此次改造，新建的(de)DN1800“鐵钌接力催化” 氨合成系統設計總生産能力20萬噸氨/年,钌基合成氨綜合耗能降低230元以(yǐ)上(shàng),年節約成本4600萬元。

目前，“低壓等壓氨合成反應器成套系統”已列入工業和(hé / huò)信息化部《首台（套）重大(dà)技術裝備推廣應用指導目錄（2019年版）》，該目錄于(yú)2019年12月30日發布，自2020年1月1日起執行，旨在(zài)加快促進我國(guó)首台（套）推廣應用，不(bù)斷提高重大(dà)技術裝備創新水平。